无机结合料稳定基层施工备料
①土料：
●应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，当需分层采集土时，应将土先分层堆放在一场地上，然后从前到后将上下层土一起装车运送到现场。
●对于塑性指数大于12的黏性土，机械拌合时，可视土质和机械能确定是否需要过筛。人工拌合时，应筛除15mm以上的土块。
②集料：
●无机结合料使用的碎石、砂砾、煤矸、各种粒状矿渣应满足规范所要求的强度、与其他材料混合后应满足相应的规范级配要求。
●掺加的碎石宜加工成3～4个不同粒径，以便于和其他自然材料（工业废渣、天然砂砾）混合后达到规范要求的颗粒组成范围。
③水泥：路拌法宜选用袋装水泥、场拌法宜选用散装水泥。
④生石灰：
●当石灰堆放时间较厂时，应覆盖封存；
●生石灰块应在使用前7—10d充分消除。消除后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。
●消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。
⑤粉煤灰：运到现场的粉煤灰应含有足够的水分防止扬尘，在干燥和多风的季，应使料堆表面保持湿润，或者覆盖。场拌法施工宜选用工厂经过处理的符合规范的散装粉煤灰。
无机结合料基层路拌法施工。
①施工工艺流程；
②摊铺土
●摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌合、碾压成型即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。
③洒水闷料
●如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料。
●细粒土应经一夜闷料；如为综合稳定土，应先将石灰和土拌合后一起进行闷料。
④整平和轻压对人工摊铺的土层整平后，用6～8t两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
⑤摆放和摊铺水泥（或石灰）
按计算出的每袋水泥（或石灰）的纵横间距，在土层上做安放标记。用刮板将水泥（或石灰）均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。
⑥拌合（干拌）
●对二级及二级以上公路，应采用稳定土拌合机进行拌合并设专人跟随拌合机，随时检查拌合深度并配合拌合机操作员调整拌合深度。拌合深度应达稳定层底并宜侵入下承层5～10mm，以利上下层粘结。严禁在拌合层底部留有素土夹层。通常应拌合两遍以上，在最后一遍拌合之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌合层也应避免素土夹层。
●对于三、四级公路，在没有专用拌合机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌合，但应注意拌合效果，拌合时间不能过长。
⑦加水并湿拌
●在上述拌合过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。
●混合料拌合均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。
⑧整形混合料拌合均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。
⑨碾压
●根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订成碾压方案，应使各部分碾压到次数尽量相同，路面的两侧应多压2—3遍。
●整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（±1％～±2％）时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1／2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6—8遍。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6—8t两轮压路机或轮胎机碾压l一2遍，然后再用重型压路机碾压。
●接缝和调头处的处理：同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌合整形后，留5～8m不进碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。应注意每天最后一段末端缝（即工作缝和调头处）的处理。
●纵缝的处理：水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
中心站集中拌合法施工
①施工工艺流程
②混合料拌合
●无机结合料稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌合，对于高速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料。
●集中拌合时，应符合下列要求：土块应粉碎，最大尺寸不得大于15mm；配料应准确，拌合应均匀；含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值；不同粒级的碎石或砾石以及细集料（如石屑和砂）应隔离，分别堆放。
集料的最大粒径和级配应符合规范要求。
●正式拌合之前必须先调试设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规范规定的要求，当原材料的颗粒组成发生变化时，应重新调整生产配合比。
●在潮湿多雨的地区或者其他地区的雨季施工时，应采取措施，保护集料，特别是细集料应有覆盖，防止雨淋；应根据集料和混合料的含水量大小及时调整加水量。
③混合料运输
●拌合好的混合料应采用大吨位的翻斗车运输，运输车应备有覆盖苫布以防止混合料因阳光照射失水或雨淋，降低混合料的质量。
④混合料摊铺
●采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。
●拌合机与摊铺机的生产能力应互相匹配。高速公路由于路基较宽，摊铺机连续作业，因此拌合机的生产能力宜大于400t／h.
●路幅较宽一台摊铺机不够宽时，为了避免形成纵缝，宜采用两台摊铺机一前一后相隔5～10m，同步梯队向前摊铺，并同时碾压。
●摊铺机应根据供料情况控制行走速度，作到连续稳步前进，以保证摊铺平整度。
●摊铺机后面应跟人，负责消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并及时用新拌制的混合料填补。
●在二、三、四级公路上，没有摊铺机时可以采用摊铺箱摊铺混合料，也可以用自动找平平地机辅以人工整平。
⑤碾压：
●宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压种机或轮胎压路机继续碾压密实。
●当碾压厚度较厚，压实机具不能有效压实整个结构层厚度时，应分两层进行摊铺，但是最小厚度不宜小于l0cm.
●碾压应紧跟摊铺机，及时进行碾压，以防混合料水分挥发，保证结构层在合适的含水量下成型。
⑥横向接缝：横向接缝应按照以下要求制作：
●摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；
●人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相等，整平紧靠方木的混合料；
●方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度高出方木几厘米；
●将混合料碾压密实；
●重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层清理干净；
●摊铺机返回已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；
●如果摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间超过2h，则应将摊铺机附近及其下面末端未经压实的混合料铲除，并将已压实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
无机结合料基层养生
①每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。
②对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d.对于二级和二级以下的公路，如养生期少于7d即铺筑沥青面层，则应限制重型车辆通行。
③水泥稳定土基层也可采用沥青乳液进行养生。
④二灰基层宜采用泡水养生法，养生期应为14d.
⑤石灰稳定土养生期间，不应过湿或忽干忽湿。
无机结合料基层施工注意事项
①水泥稳定土基层水泥剂量不宜超过6％。
②水泥稳定土基层施工时，必须采用流水作业法，使各个工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌合到完成碾压之间的延迟时间。
③水泥稳定土基层施工时，应作水泥稳定土的延迟时间对其强度影响的试验，以指导施工，确保不合格混合料不用于工程。
④水泥稳定土基层施工时，要综合考虑水泥终凝时间对施工运输车辆、运距、摊铺碾压时间的要求，必要时添加缓凝剂，确保施工顺利进行。
⑤水泥稳定土基层分层施工时，第二层必须在第一层养生7天后方可铺筑。铺筑第二层之前，应在第一层顶面洒少量水泥或水泥浆。
⑥石灰稳定土基层、石灰工业废渣稳定土基层，分层施工时，下层石灰稳定土碾压完成后，可以立即铺筑上一层石灰稳定土，不需要专门的养生期。
⑦无机结合料基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。
⑧无机结合料基层施工宜在春末和气温较高的季节组织施工，施工期的日最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，并应在第一次重冰冻（一3～一5℃）到来之前半个月到一个月完成。
⑨如无机结合料基层上为薄沥青层，基层每边应较面层展宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层或粘层沥青或设下封层，沥青面层边沿向外侧作成三角形。
1B423022沥青路面施工方法
（1）热拌沥青混凝土路面施工工艺
（2）施工准备
1）选购经调查试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细而成不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水及搭设矿粉库房或储存罐。
2）做好配合比设计，报送监理工程师审批，对各种原材料进行符合性检验。
3）在验收合格的基层上恢复中线（底面层施工时）在边线外侧0.3～0.5m处，每隔5～10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。
4）对下承层进行清扫，底面层施工前二天在基层上洒透层油。在中底面层上喷洒粘层油。
5）试验段开工前28天安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员并报请监理工程师审核。各层开工前14天在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。
（3）沥青混合料的拌合
1）各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。
2）设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌合温度装置的沥青混凝土拌合站。
3）拌合站设试验室，对沥青混凝土的原材料和沥青混合料及时进行检测。
4）沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150一170℃。集料的加热温度控制在160～1800C；混和料的出厂温度控制在140—165℃。当混合料出厂温度过高时应废弃。混合料运至施工现场的温度控制在不低于120—150℃。
5）出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符合要求时废弃。
（4）混合料的运输
1）根据拌合站的产量、运距合理安排运输车辆
2）运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。
3）已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。
（5）混合料的摊铺
1）根据路面宽度选用1～2台具有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。
2）底、中、面层采用走线法施工，表面层采用平衡梁法施工。
3）摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不问断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。
4）沥青混凝土的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于110～1300C，不超过165℃，在摊铺过程中随时检查并作好记录。
5）开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于65℃。
6）采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10—20m.两幅应有5～10cm宽度的重叠。
7）在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。
8）在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作人员。
9）摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。
（6）混合料的压实
1）压路机采用2—3台双轮双振压路机及2～3台重量不小于16t胶轮压路机组成。
2）初压：采用双轮双振压路机静压1～2遍，正常施工情况下，温度应不低于1100C并紧跟摊铺机进行；复压：采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4—6遍，碾压温度多控制在80—100~C；终压：采用双轮双振压路机静压1—2遍，碾压温度应不低于65~C.边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。
3）碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm
4）采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。
5）不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。
6）碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。
（7）接缝处理
1）梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下20—30cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。
2）半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5～10cm，摊铺后将混料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10—15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10—15cm，充分将接缝压实紧密。
3）横接缝的处理方法：首先用3m直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸人新铺层的宽为l5cm，然后每压一遍向铺混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
4）纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开lm以上。
（8）检查试验
1）按施工技术规范要求的频率认真作好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。
2）在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。
1B423023水泥混凝土路面施工方法
（1）模板及其架设与拆除
1）施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板，塑料模板等易变形的模板。
2）支模前在基层上应进行模板安装及摊铺位置的测量放样，核对路面标高，面板分板，胀缝和构造物位置。
3）纵横曲线路段应采用短模板，每块横板中点应安装在曲线切点上。
4）模板安装应稳固、平顺、无扭曲，应能承受摊铺振实、整平设备的负载行进、冲击、振动时不发生位移。
5）模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂。
6）模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可进行。
（2）混凝土拌合物搅拌
1）搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。
2）每台搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均应重新标定。施工中应每l5d校验一次搅拌楼计量精确度。搅拌楼配料计量偏差不得超过规定。不满足时，应分析原因，排除故障，确保拌合计量精确度。采用计算机自动控制系统的搅拌楼时，应使用自动配料生产，并按需要打印每天（周、旬、月）对应路面摊铺桩号的混凝土配料统计数据及偏差。
3）应根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间。
4）外加剂应以稀释溶液加人，其稀释用水和原液中的水量，应从拌合加水量中扣除。
5）拌和引气混凝土时，搅拌楼一次拌合量不应大于其额定搅拌量的90％。纯拌合时间应控制在含气量最大或较大时。
（3）混凝土拌合物的运输
1）应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌合能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。
2）运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。不同摊铺工艺的混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合时间控制的规定。不满足时应通过试验、加大缓凝剂或保塑剂的剂量。
3）混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减小颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。
（4）轨道式摊铺机进行混凝土面层铺筑高速公路混凝土路面施工应采用轨道式摊铺机进行施工。
1）准备工作
①提前做好模板的加工与制作，制作数量应为摊铺机摊铺能力的1.5—2.0倍模板数量，以及相应的加固固定杆和钢钎。
②测量放样：恢复定线，直线段每20m设一中桩，弯道段每5一l0m设一中桩。经复核无误后，以恢复的中线为依据，放出混凝土路面浇筑的边线桩，用3寸长铁钉，直线每l0m一钉，弯道每5m一钉。对每一个放样铁钉位置进行高程测量，并计算出与设计高程的差值，经复核确认后，方可导线架设。
③导线架设：在距放样铁钉2cm左右处，钉打钢钎（以不扰动铁钉为准）长度约45cm左右，打人深度以稳固为宜。进行抄平测量，在钢钎上标出混凝土路面的设计标高位置，线（可用白粉笔）应准确为土2mm.然后将设计标高线用线绳拉紧栓记牢固，中间不能产生垂度，不能扰动钢钎位置要正确。
④模板支立：依导线方向和高度立模板，模板顶面和内侧面应紧贴导线，上下垂直，不能倾斜，确保位置正确。模板支立应牢固，保证混凝土在浇筑、振动过程中，模板不会位移、下沉和变形。模板的内侧面应均匀涂刷脱模剂，不能污染环境和传力杆钢筋以及其他施工设备。安装拉杆钢筋时，其钢筋间距和位置要符合设计要求，安装牢固，保证混凝土浇筑后拉杆钢筋应垂直中心线与混凝土表面平行。
⑤铺设轨道：轨道可选用12型工字钢或12型槽钢均可，一般只需配备4根标准工字钢长度即可，向前倒换使用，并应将工字钢或槽钢固定在0.5m×0.15m×0.15m的小型枕木上，枕木间距为lm.轨道应与中心线平行，轨道顶面与模板顶面应为一个固定差值，轨道与模板间的距离应保持在一个常数不变。应保证轨道平稳顺直，接头处平滑不突变。
⑥摊铺机就位和调试：每天摊铺前，应将摊铺机进行调试，使摊铺机调试为与路面横坡度相同的倾斜度。调整混凝土刮板至模板顶面路面设计标高处，检查振动装置是否完好和其他装置运行是否正常。
2）混凝土摊铺
①摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。
②混凝土人模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度土1cm范围内
③摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。
④摊铺现场应设专人指挥卸料，应根据摊铺宽度、厚度，每车混凝土数量均匀卸料，严格掌握不能亏料，可适当略有富余，但又不能太多，防止被刮到模板以外。
⑤摊铺过后；对拉杆要进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平整度初查，确保混凝土表面平整不缺料。
⑥每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇注时，可设临时工作缝。宜设在缩缝处按缩缝处理。
⑦当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内的混凝土可用人工振实和整平。如继续浇筑，摊铺机需跳开一块板的长度开始进行，留下部分待模板拆除并套上胀缝后用人工摊铺振动成型。
⑧摊铺机在摊铺时，两侧应各设1名辅助操作员，保证摊铺机运行安全和摊铺质量。
（5）混凝土振动（小型机具施工）
1）在待振横断面上，每车道路面应使用2根振动棒，组成横向振动棒组，沿横断面连续振动密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。
2）振动棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s.振动棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm.应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。
3）在振动棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备l块振动板。
4）振动板移位时，应重叠100—200mm，振动板在一个位置的持续振动时间不应少于15s.振动板须由两人提位振动和移位，不得自由放置或长时持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3ilmm为限。
5）缺料的部位，应铺以人工补料找平。
6）振动梁振实，每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。
（6）整平饰面
1）每车道路面应配备1根滚杠（双车道两根）。振动梁振实后，应拖动滚杠往板2～3遍提浆整平。
2）拖滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2—3遍压实整平饰面。
3）在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。
4）真空脱水工艺要求
5）小型机具施工三、四级公路混凝土路面，应优先采用在拌合物中掺外加剂，无掺外加剂条件时，应使用真空脱水工艺，该工艺适用于面板厚度不大于240mm混凝土面板施工。
6）使用真空脱水工艺时，混凝土拌合物的最大单位用水量可比不采用外加剂时增大3—12kg／m3；拌合物适宜坍落度：高温天30～50mm；低温天20～30mm.
（7）纵缝施工
1）当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拉杆型。当所摊铺的面板厚度大于260mm时，也可采用插拉杆的企口型纵向施工缝。采用滑模施工时，纵向施工缝的拉杆可用摊铺机的侧向拉杆装置插入。采用固定模板施工方式时，应在振实过程中，从侧模预留孔中手工插入拉杆。
2）当一次铺筑宽度大于4.5m时，应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝，纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的拉杆插入装置插入拉杆。
3）钢筋混凝土路面、桥面和搭板和纵缝拉杆可由横向钢筋延伸穿过接缝代替。钢纤维混凝土路面切开的假纵缝可不设拉杆，纵向施工缝应设拉杆。
4）插入的侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。若发出拉杆松脱或漏插，应在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新植入。当发现拉杆可能被拔出时，宜进行拉杆拔出力（握裹力）检验，
（8）横缝设置与施工
1）每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型，在胀缝处其构造与胀缝相同。
2）普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长不宜大于6.0m；最小板长不宜小于板宽。
3）在中、轻交通的混凝土路面上，横向缩缝可采用不设传力杆假缝型。
4）在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用假缝加传力杆型。缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置法。
5）横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种。
（9）胀缝设置与施工
1）普通砼路面、钢筋混凝土路面和钢纤维混凝土路面的胀缝间距视集料的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节综合确定：高温施工，可不设胀缝；常温施工，集料温缩系数和年温差较小时，可不设胀缝；集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距大于等于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距大于等于350m时，宜设一道胀缝。
2）普通混凝土路面的胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。钢筋混凝土和钢纤维混凝土路面可不设钢筋支架。胀缝宽20～25mm，使用沥青或塑料薄膜滑动封闭层时，胀缝板及填缝宽度宜加宽到25—30mm.传力杆一半以上长度的表面应涂防粘涂层，端部应戴活动套帽，套帽材料与尺寸应符合有关规定的要求。胀缝板应与路中心线垂直，缝壁垂直；缝隙宽度一致；缝中完全不连浆。
3）胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。前置法施工，应预先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振动棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入（20—25）mm×20mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。
（10）抗滑构造施工
1）摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1～3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。人工修整表面时，宜使用木抹。用钢抹修整过的光面，必须再接毛处理，以恢复细观拉滑构造。
2）当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。
3）特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。
（11）混凝土路面养生
1）混凝土路面铺筑完成或抗滑沟槽完毕后立即开始养生。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养生剂，同时保湿覆盖的方式养生。在雨天或养生用水充足的情况下，也可采用覆盖保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式，不宜使用围水养生方式。
2）养生时间根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80％，应特别注重前7d的保湿（温）养生。一般养生天数宜为14～21d，高温天不宜小于14d，低温天不宜小于21d.掺粉煤灰的混凝土路面，最短养生时间不宜少于28d，低温天应适当延长。
3）混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40％后，行人方可通行。在路面养生期间，平交道口应搭建临时便桥。面板达到设计弯拉强度后，方可开放交通。
（12）灌缝
1）应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石，凝结的泥浆等，再使用压力大于等于0.5MPa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。
2）常温施工式填缝料的养生期，低温天宜为24h，高温天宜为12h.加热施工式填缝料的养生期，低温天宜为2h，高温天宜为6h.在灌缝料养生期间应封闭交通。
1B423024无侧限抗压强度试验方法
（1）无侧限抗压强度试验方法适用范围
1）适用于测定无机结合料稳定土（包括稳定细粒土、中粒土和粗粒土）试件的无侧限抗压强度，有室内配合比设计试验及现场检测，本试验包括：按照预定的干密度用静力压实法制备试件以及用锤击法制备试件，试件都是高；直径＝1 ：1的圆柱体。室内配合比设计试验和现场检测两者在试料准备上是不同的。
2）前者根据设计配合比称取试料并拌合，按要求制备试件；后者则在工地现场取拌合的混合料作试件，并按要求制备试件。
（2）试验步骤
1）试料准备；
2）确定无机结合料的最佳含水量和最大干密度；
3）配制混合料按预定的干密度制作试件；
4）成型后试件应立即放人恒温室养生；
5）无侧限抗压强度试验；
6）整理数字并提供试验报告。
1B423025沥青混凝土配合比确定方法
（1）概述
1）沥青混凝土配合比设计采用马歇尔稳定度法。该法是首先按配合比设计拌制沥青混合料，然后制成规定尺寸试件，12h之后测定其物理指标（包括表观密度、空袭率、沥青饱和度、矿料间隙率等）然后测定稳定度和流值。
2）沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。
（2）沥青混合料配合比设计步骤
1）材料准备；
2）矿质混合料的配合比组成设计：包含沥青混合料类型的确定，矿料的最大粒径的确定，矿质混合料的级配范围的确定，矿质混合料配合比计算；
3）通过马歇尔试验确定沥青混合料的最佳沥青用量；
4）水稳定性检验；
5）抗车辙能力检验；
6）综合分析试验数据，确定最终的目标配合比；
7）生产配合比确定；
8）生产配合比验证。
1B423026水泥混凝土抗压强度试验方法
（1）概述
1）目前混凝土抗压强度试件以边长为150mm的正立方体为标准试件，混凝土强度以该试件标准养护到28天，按规定方法测得的强度为准。
2）当混凝土抗压强度采用非标准试件应进行换算。
（2）试验步骤
1）试件的成型；
2）养护；
3）试件修整；
4）以成型时侧面为上下受压面进行压力试验；
5）整理试验数据，提供试验报告。
1B423027水泥混凝土配合比确定方法
（1）概述1）配合比设计的内容：选料；配料；
2）配合比设计的基本要求：满足结构物设计强度的要求；满足施工工作性的要求；满足环境耐久性的要求；满足经济性要求。
（2）混凝土配合比的表示方法
1）单位用量表示方法：以lm3混凝土中各种材料的用量表示；
2）相对用量表示法：以水泥的质量为1，并按“水泥：水：细集料：粗集料”的顺序排列表示。
（3）混凝土配合比设计步骤
1）计算初步配合比；
2）提出基准配合比；
3）确定实验室配合比；
4）换算“工地配合比”。
1B423028水泥混凝土抗折（抗弯拉）强度试验方法
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